Заводу нет еще и полгода, многие производственные процессы еще дорабатываются, что называется, доводятся до ума. При этом предприятие уже изготавливает так называемые товарные машины, которые находят своих покупателей во многих регионах России. К концу ноября планируется собрать и отгрузить дилерам 150 автомобилей.
Что есть что
Территория, находящаяся в собственности Haval Motor Manufacturing Rus, огромная. Если в том будет необходимость, можно будет запросто построить еще один завод, который займется выпуском силовых агрегатов. Мысль такая сегодня не исключается, все будет зависеть от объемов продаж.
В настоящее время на конвейере находятся 3 модели – кроссоверы F7 (велика доля 1,5-литровых версий), F7x и тяжелый рамный внедорожник H9. Выпуск между ними распределен в следующих пропорциях: 75% — F7, 20% — F7x и оставшиеся 5% — H9. На I квартал 2020 года запланирован запуск производства четвертой модели — H5. Установка и наладка оборудования под автомобиль начнется уже в текущем месяце.
Пока завод «разгоняется», за одну рабочую смену собирается несколько десятков машин, причем, цифра непостоянная, во многом зависищая от логистики. Новый автомобиль сходит со «стапелей» каждые 7 минут. Заводчане говорят, что это небольшая скорость, при необходимости можно поднажать. Оно и понятно: мощности предприятия рассчитаны на выпуск до 150 000 автомобилей в год. То есть вполне реально выдавать готовый продукт каждые 80 секунд.
Штат заводских сотрудников насчитывает около 1000 человек, из них 250 – китайцы, это те специалисты, которые на первоначальном этапе производства передают опыт своим российским коллегам. Со временем количество иностранных сотрудников будет уменьшаться – такова международная практика. Некоторым нашим инженерам автомобильное производство как таковое не в диковинку – ранее они трудились на петербургских заводах Hyundai и Ford, так что люди с опытом.
На заводе много женщин – порядка 40% от общего числа занятых. Причем встретить их можно практически на всех участках, включая цех сварки. Сотрудники предприятия — в основном жители Новомосковска, до которого добираться всего 20 минут, есть, правда, и туляки. В настоящее время завод работает в 1 смену, с 8-30 до 17-30 час.
Цех штамповки
«ХММР» — это полноценное производство, в составе которого функционируют: цех штамповки, цех сварки, цех окраски и линия сборки. Это первый китайский автомобильный завод в России, в котором реализованы 4 технологических составляющих.
Для цеха штамповки запланировано 2 этапа; на первом производственная мощность составляет 80 тыс. автомобилей в год, годовой объем производства после завершения второго этапа — 150 тыс. автомобилей. На первом этапе цех будет изготавливать 20 крупногабаритных деталей для двух моделей автомобилей – F7/F7X, используя 20 групп пресс-форм (всего используется 60 комплектов).
Цех штамповки состоит из ряда сегментов. Первый — участок подготовки (наладки, доводки, какой-то ремонт, если это требуется) штамповой оснастки. Оборудование скоростное – 7-8 ударов (т.е. панелей) в минуту. Бывает, что панели изготавливаются парами – 2 крыла или 2 двери. Смена оснастки (меняется одна панель а/м на другую) происходит быстро – за 15 минут, а сам процесс подготовки длится часами. Обычно так: сначала наштампуют несколько дверей, потом, скажем, боковин и т.п.
Далее — непосредственно сама штамповка. Для этого используется штамповочная машина Fagor (Испания). В нее загружаются панели с неким силуэтом (не прямые детали). Чтобы произвести одну панель для а/м, приходится пройти 4 этапа производства (металл вытягивается постепенно, в несколько шагов, чтобы не порвался). Здесь же осуществляются пробивка отверстий, обрезка и фланцовка. Штампы пока что китайского производства, но уже ведутся переговоры с компанией «Северсталь». Поэтому не исключено, что вскоре пойдет российская сталь, правда, как и сегодня, обрезанная — такова специфика производства. Есть зона ремонта, где осуществляется возможный ремонт штамповочных деталей, и зона хранения (на 80 тыс. деталей.)
Цех сварки
Задействовано 2 сварочные линии. Принцип конвейера – его нужно «растянуть», чтобы работы на каждом участке было как можно меньше, ибо на каждом автомобильном кузове более 5000 сварочных точек. С учетом руководства цеха на сварке работает 180 человек. Сразу скажем: кузова оцинкованы не полностью, а лишь некоторые его элементы. При этом, чтобы не возникло недопонимания, все кузова покрываются слоем катафарезного грунта.
Линия полностью автоматизирована – задействовано 72 немецких робота, которые, кстати, выпускаются в том же Китае. Каждый робот может выполнять несколько функций: сваривать детали и перемещать их, наносить герметик и измерять геометрию кузова. Кроме технологии по сварке кузовов, здесь осуществляется процесс производства выхлопных систем, что увеличивает уровень локализации в России.
В составе цеха действуют линия боковины, линия дополнительной сварки, зарезервированное место для еще одной модели автомобиля, станция онлайн-мониторинга для обеспечения гибкого производства, помещение для дуговой сварки (выпускает отработанный газ из рабочей зоны, чтобы соответствовать требованиям ЕС по защите окружающей среды), зона подготовки с цеха сварки до цеха штамповки.
В зоне капота и двери установленные измерительные устройства проводят проверку геометрии капота и пяти дверей в сборе, а также выполняют аналоговую сборку и обеспечивают единообразие продукции. В процессе сварки возможно появление окалин и небольших заусенций, — все это устраняется на нескольких этапах проверки.
Линия сборки
Занимаемая площадь — 45 тыс. кв. м, на первом этапе производственная мощность составляет 80 тыс. автомобилей в год. При этом линия производства H9 – отдельная, ибо у автомобиля рамный кузов, который не влезает в габариты основной линии. Там увеличено время такта (производства) на 1 автомобиль (в час – всего 1 а/м).
Конвейер движется как бы змейкой — в разных направлениях: две ветки сборки шасси, две – интерьера и две — финальной сборки, когда автомобиль стоит уже на колесах. На каждой ветке – отдел контроля качества. Есть еще робот, который наносит клей на стекла.
На линии шасси в основном производится сборка деталей, включающая установку и соединение топливных, тормозных и иных труб и каналов, а также операции по соединению передней и задней подвесок и трансмиссии и т.д., на операции по объединению (т.н. «свадьба») используются автотележки AGV, повышающие точность сборки.
На линиях сборки в основном происходит установка таких деталей, как сиденья, аккумуляторы, а также двери и т.д., основные технологические операции включают заправку тормозной и очистительной жидкостей, антифриза, топлива и т.д., используется вакуумное заправочное оборудование «4 в 1», со стороны технологического оборудования обеспечиваются требуемые функции готовой продукции. На линии интерьера производится установка переднего и заднего стекол, демпфера и деталей внутри автомобиля. Чтобы снизить сложность выполнения операций сотрудниками, для всех деталей, масса которых превышает 15 кг, используются роботизированные манипуляторы (18 шт.).
Есть и свое…
Как мы уже сказали, кое-что из элементов оснащения Haval Motor Manufacturing Rus изготавливает самостоятельно. Это, например, обивка потолка, коврики, пластиковые элементы внутренней обивки дверей и багажного отделения, кресла (каркас и элементы подогрева – китайские, пена – российская). Стекла – родом из Калуги, хотя и изготавливаются на китайском предприятии.
Уровень локализации «ХММР» достигает к данному моменту 30%, но он, как нетрудно догадаться, будет только расти. Этого требует Соглашение, которое китайская сторона подписала, приняв решение построить под Тулой автосборочное производство.